精益生产是通过系统结构、人员组织等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，使一切无用、多余的东西被精简，最终达到最好结果的一种生产管理方式。今天小编给大家分享一家汽车配件供应商实施精益生产Andon系统的过程。
Andon为日语的音译，意思为“灯”、“灯笼”。最早起源于丰田汽车公司，主要用于实现车间现场的目视管理。在一个安灯系统中每个设备或工位都装配有呼叫灯，如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理。该客户自2019年4月11日引入Andon系统，在解决了试运行期间出现的诸多问题后，于6月21日部分车间切换Andon系统正式系统，并在8月23日完成了Andon系统正式环境的全部更换。9月份开始，进入了新一轮的工作，对各产线工单切换率及工单完成率进行统计分析。
新系统的导入必定会出现很多前所未有的难题，但是方法永远比问题多，经过所有参与者的共同努力，攻克了各项难题，将Andon系统更好的运用起来，发挥出它的优势。
排除万难，赢得先机
在Andon系统测试服的运行过程中出现了许多问题，首当其冲的就是产品规划的工艺路线与实际生产的工艺路线不一致。测试服中规划的工艺路线是按照早期的产线排布编制出来的，跟实际生产还是存在较大差异，工艺人员根据产线现有的工艺重新编排工艺路线，从而杜绝了Andon系统正式服投入后的差异性。
Andon系统导入初期，软件及硬件运用还不成熟，工程师调试过程中经常会出现各种各样的故障。为了不影响生产，工程师预先识别出各阶段所存在的风险，制定出风险应对措施，针对存在的风险逐一攻破，成功的将精益产线和Andon系统有效的结合在一起。在此过程中，工程师们加班加点，在最短的时间内将各产线生产的工艺路线（48条工艺路线）和480种产品的信息维护至系统内，保证了与计划的正常对接，实现了各产线的正常运行。
7月初，车间最主要的问题就是卷收器生产线使用正式服系统时，同一款产品不能在多条产线上生产，换线时导致卷收器产线生产不能正常使用Andon系统。负责Andon系统维护的人员第一时间将此问题反馈给了运营部软件开发的同事，软件开发人员为此类情况在系统中增加了“产线预制功能”，在完成相关产品主数据维护后，彻底解决了Andon系统导入后的各种异常。
每月工艺部Andon系统负责人都会将当月的异常进行汇总管理，对主程序进行了升级优化，通过各项优化，制定出切实有效的改善措施。截至到10月份，现场攻破7项难题，并从中总结出经验方法，编制《Andon系统运行异常及处理措施备忘录》，便于产线异常排查识别，及时处理提升产线运行效率，为生产赢得先机。
知人之需，解人所想
Andon系统正式服切换使用后，为了提升员工对Andon系统的认识并掌握功能操作的方法，工艺人员编制《节拍线运行作业指导书》指导操作员生产操作，并根据车间实际需求组织了Andon系统正式服运用的培训。为提升产线员工对系统操作的熟悉程度，工艺人员依据作业指导文件编制了《节拍线操作口诀》，并协助车间悬挂，保障了Andon系统正式服在车间的正常运用。
为了提升车间现场管理的水平，工艺人员首先从车间现场5S的角度对各产线进行了整改，将产线各工位的显示屏进行了统一规划，并统一对产线进行了整改，现场优化后既满足了现场5S管理的要求，又方便工位状态的识别。工艺人员通过制定出新颖实用的标识牌悬挂方案，并为各产线制作产线状态标识牌，为产线运行状态的识别提供了更加便捷的方法。
制造升级，降本增效
2019年9月起，工程师利用Andon系统对所有的产线进行了数据化的分析。以工单切换率和切换工单完成率为例，从Andon系统节拍线工单切换率统计表我们可以看出，在8、9、10三个月份中，随着Andon系统使用的时间增加，各条产线的员工对于Andon系统越来越熟练，产线工单切换的效率有了较为明显的提升，减少了大量不必要的时间浪费，降低了时间成本。而在切换工单完成率统计表中可以看出，在Andon系统使用了半年之后，产线工单的完成率趋于逐步上升状态，生产效率有了一定的提升。
Andon系统的引入过程中，系统推行人员和工艺工程师排除万难，解决了系统运行过程中的种种难题，实现了生产现场信息管理及时化和自动化的目标，完成现场设备与操作人员实时的信息交互，提高了生产管理的水平，在降本增效的同时，产品质量也得到了有效保障。
通过Andon系统的成功运行，工厂在生产的自动化、信息化、智能化以及管理目视化的道路上前进了一大步。精益生产它是一种理念，又是一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
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